Una dintre cele mai mari teme ale Airbus Innovation Days 2016 a fost imprimarea 3D. Am văzut elemente tipărite ale cabinei pasagerilor și ale componentelor motorului și, în decurs de zece ani, părți ale fuselajului ar trebui să iasă și din imprimantele 3D. Avionul de testare Thor a fost creat și folosind tehnologia de imprimare 3D, scrie portalul iDnes.cz.

aeronavei

Totuși, nu vă imaginați o imprimantă 3D uriașă din care va „ieși” un avion terminat cu însoțitori de zbor. Un număr mare de piese și componente vor fi create în imprimante și, conform prognozei Detlev Kornigorski de la Airbus, părți ale fuselajului vor fi de asemenea tipărite în 2025. Principalul laitmotiv al imprimării 3D în aviație este reducerea greutății aeronavei. Aceasta este sursa consumului de combustibil și a emisiilor, care sunt variabile importante în transportul aerian de astăzi. Imprimarea 3D face posibilă crearea unor structuri interne complexe, astfel încât obiectul creat să nu fie plin de material (cum este cazul, de exemplu, cu turnare sub presiune) și să poată îndeplini toate criteriile de rezistență necesare.

Un avion de la o imprimantă 3D

Elemente de interior

Un bun exemplu este despărțirea dintre fundalul echipajului aeronavei și cabina pasagerilor - cea pe care sunt instalate scaune rabatabile, pe care stăpânii și administratorii stau la decolare și aterizare. Materialul predominant este un aliaj, la care se referă ca „Scanalloy” la Airbus și conține aluminiu, scandiu și alte elemente. Conectorii sunt din titan. Structura este un produs al modelării fizice a structurilor, pe care Airbus cooperează cu Autodesk. Forma și structura elementelor individuale sunt calculate pentru economii maxime de material, îndeplinind în același timp proprietățile mecanice necesare, adică, de exemplu, o sarcină de până la 16G cu un scaun suspendat montat de un membru al echipajului. Această partiție va economisi mai mult de 45% din greutate (în număr real de aproximativ 30 kg), primele teste pe un avion real - A350XWB va fi supus la sfârșitul acestui an. Termenul „design bionic” a fost foarte des folosit în prelegeri, ceea ce înseamnă că creatorii au fost inspirați de natură în proiectarea unor structuri - de exemplu, structura „suportului” frunzei de nuferi, ceea ce îi conferă o rezistență neobișnuită și rigiditatea sau geometria oaselor animalelor.

Părțile motorului

Au planuri mari (nu numai) în Airbus cu imprimare 3D, de asemenea, pentru componentele grupului propulsor și echipamente hidraulice. Cu ajutorul imprimării 3D, este posibil să se creeze piese cu astfel de forme și structuri, care nu au fost posibile prin procedurile anterioare, dar sunt benefice din punct de vedere al funcționalității. Exemplele sunt canale interne definite cu precizie pentru răcirea pieselor solicitate termic sau componentelor extrudate monolitic, care anterior trebuiau să fie compuse din mai multe părți. Comparativ cu prelucrarea convențională, imprimarea 3D este foarte economică pentru materialul „deșeuri”, care nu produce aproape nici o imprimare.

Thor: Avioane de testare tipărite

A treia zonă în care imprimarea 3D va avea un mare beneficiu este testarea. Prima „rândunică” se numește Thor și este o aeronavă complet navigabilă, cu o anvergură a aripilor de patru metri. Totul, cu excepția celor două motoare de 1,5 kW, electronice de comandă și baterii au fost fabricate folosind tehnologia ADM (Adaptive Layer Manufacturing). Aeronava va fi folosită, de exemplu, pentru a testa diferite forme de aripi, dar această versiune a îndeplinit deja sarcina principală - a arătat că aeronava extrudată este capabilă de zbor, în timpul furtunii s-a dovedit, de asemenea, că este bine gestionată și foarte stabilă .

Întreaga aeronavă a fost inclusă în categoria „până la 25 kg”, care nu trebuie să treacă printr-un proces oficial complex de certificare, care va crește semnificativ viteza de dezvoltare. Anterior, producția unui model similar dura aproximativ jumătate de an, iar anul următor au luat măsuri oficiale. Acum, avionul este tipărit timp de șapte săptămâni (aproximativ 160 de părți, pe o imprimantă), săptămâna este pusă împreună și reglată timp de trei zile - și apoi poate intra în aer imediat. Aeronava este extrudată din fibre de poliamidă și i se aplică diverse variante ale soluției. Piesa este extrudată ca o structură autoportantă de forma dorită (grosime 0,7 mm), piesa ca o structură suport acoperită cu hârtie extrudată din poliamidă (grosime 0,1 mm). Și aici este planificată utilizarea masivă a „designului bionic”. Cu prototipul, piesele individuale sunt lipite între ele, versiunea viitoare ar trebui să fie modulară, pliabilă și descompozabilă. Acest lucru va accelera înlocuirea pieselor și componentelor testate.